It prinsipe fan termysk sinkspuiten kin as folget gearfette wurde: earst wurde hege-druk lucht en pipen brûkt om sânpartikels op it oerflak fan it wurkstik te blazen om roest en okside-oanslach op it metalen oerflak te ferwiderjen, wylst it oerflak dof wurdt om de adsorpsjekapasiteit fan 'e termyske spuitcoating te fergrutsjen. Dêrnei wurdt soerstof, asetyleen of elektryske waarmteboarne (elektryske ferwaarming wurdt brûkt foar grutte wurkstikken, soerstof- en asetyleenferwaarming wurdt brûkt foar lytse en middelgrutte wurkstikken) brûkt troch middel fan perslucht en spesjale ark (spuitpistolen) om sink, ferstoven mei ultrahege snelheid, op it metalen oerflak te spuiten.
Foardielen fan galvanisearjen
1. Kâld galvanisearjen brûkt beitsjen en fosfatearjen as foarbehanneling, wêrtroch't soere en alkali-residuen op it oerflak fan it wurkstik efterbliuwe, wêrtroch't in korrosjerisiko ûntstiet en de kâlddip-sinkcoating gefoelich wurdt foar loslitting. It sinkspuitproses brûkt sânstralen as foarbehanneling, wat resulteart yn in tige skjin en rûch oerflak fan it wurkstik. Dit foarkomt korrosje fan binnenút en sinkloslitting nei it sinkspuiten.
2. Hjitgalvanisearjen fereasket in spesifike temperatuer fan sawat 440 °C, wat deformaasje yn it wurkstik feroarsaakje kin. It sinkspuitproses brûkt lykwols in heul lege temperatuer, ûnder 80 °C, wêrtroch deformaasje foarkomt. 3. Kâld- en hjitgalvanisaasjeprosessen beheine wurkstikken ta de lingte, breedte en hichte fan 'e galvanisaasjetank, wylst sinkspuitprosessen dat net binne.
4. Sawol kâld- as hjitgalvanisaasjeprosessen presintearje ek de útdaging fan reparaasje op lokaasje. Skea oan lassen tidens ynstallaasje, laden en lossen op lokaasje, of transport kin allinich mei ferve reparearre wurde. Mei sinkspuiten kinne reparaasjes op lokaasje útfierd wurde mei sinkspuiten, wêrtroch prosesknelpunten foarkommen wurde.
5. Omdat kâlddipgalvanisaasje gebrûk makket fan beitsjen en fosfatearjen as foarbehanneling, is it oerflak fan it wurkstik rûch en is de adhesion fan 'e coating min. Yn tsjinstelling, brûkt sinkspuiten sânstralen as foarbehanneling, wat resulteart yn rûchheid en bettere adhesion fan 'e coating, mei in treksterkte fan ≥6 MPa.
6. Kâldgalvanisearjen is tige fersmoargjend foar wetter en bringt wichtige soargen mei foar it miljeu, wylst hjitgalvanisearjen minimale ynfloed op it miljeu hat. Dêrom sil hjitgalvanisearjen hieltyd populêrder wurde foar korrosjebeskerming fan stielen konstruksjes.
Hot-spray sinkproses
It hiele bouproses fan hjitspuit-sink anty-korrosje is ferdield yn fjouwer stappen: oerflakbehanneling → sinkspuiten → sealingbehanneling → kwaliteitsynspeksje
Oerflakbehanneling
Omdat de kwaliteit fan 'e oerflakbehanneling direkt ynfloed hat op 'e kwaliteit en longevity fan 'e coating, is in goede foarbehanneling fan it basisoerflak essensjeel. Sânstralen fan it basisoerflak om roest te ferwiderjen neffens de proseseasken. Roestferwideringsnormen hâlde har oan 'e Sa3-standert yn 'e "Rust Grades and Rust Removal Grades for Steel Surfaces Before Painting" (GB8923-88). Dizze standert spesifisearret de folgjende kwaliteitseasken: Sânstralen yngeand om skaal, fet, roest, smoargens, ferve en oare oanhingsels te ferwiderjen. It oerflak moat in unifoarme metallyske glâns sjen litte. Nei it sânstralen, meitsje it oerflak skjin mei skjinne, droege perslucht of in skjinne boarstel. De Sa3-standert yn 'e "Rust Grades and Rust Removal Grades for Steel Surfaces Before Painting" (GB8923-88) moat ek yn oerweging nommen wurde.
Sânstralen
Tidens it oanbringen wurde de folgjende apparatuer en maatregels brûkt: in luchtkompressor, luchttank, oalje-wetterskieder, luchtfilter, sânstraalpot, kleefbân, sânstraalpistoal en slijtvaste porseleinen nozzle. It skuurmiddel is hege hurdens, hoekich riviersân (0.5-2mm). It sân moat droech wêze, mei in fochtgehalte fan minder as 1%, en skjin en frij fan ûnreinheden. De nozzle brûkt in útwreidzjende L-foarmige porseleinen nozzle. Troch de útwreiding-kompresje-útwreidingsfaze berikt de luchtstream út 'e sânstraalnozzle supersonyske snelheden, wêrtroch't de kinetische enerzjy fan it skuurmiddel signifikant fergruttet, it substraatoerflak fierder aktivearret en elektrifisearret, wêrtroch't de bondingsterkte fan 'e coating fergruttet. It roestferwideringsproses omfettet komprimearre lucht dy't de luchttank yngiet, troch de oalje-wetterskieder en it luchtfilter giet om it skjin, droech en oaljefrij te meitsjen, foardat it de sânstraalpot yngiet. De kleefbân drukt it sân yn it sânstraalpistoal en blaast it op it metalen substraat. Mei dizze apparatuer en omstannichheden kin de oerflakbehanneling foldwaan oan Sa3-noarmen, mei in oerflakteruwheid fan 40-60 µm. Op dit punt hawwe de elektrodepotinsjaal, it aktivearringsnivo en de coatingadhesion fan it metalen oerflak allegear optimale parameters berikt.
Sink spuiten
Sinkspuiten moat binnen 2-3 oeren nei it sânstralen foltôge wurde. Dit komt om't de elektrodepotinsjaal fan it substraatoerflak nei it sânstralen signifikant oars is as dy foar de behanneling, wêrtroch't it syn minimale potinsjaal berikt. Op dit punt berikt de oerflakaktivaasje fan it substraat syn maksimale wearde, en de bondingsterkte tusken it substraat en de coating is op syn heechst. De elektrodepotinsjaal op it substraatoerflak bliuwt yn essinsje 2-3 oeren stabyl. Mei de tiid begjint de oerflakelektrodepotinsjaal ta te nimmen, de aktivearringsterkte ferswakket, en de bondingsterkte tusken de coating en it substraat nimt ôf. Dit komt troch de dikte fan 'e oerflakoksidefilm. Binnen 2-3 oeren wurdt de tinne oksidefilm maklik brutsen troch de hege-snelheidsspuitdieltsjes as se it oerflak reitsje. Nei 2-3 oeren fungearret de oksidefilm as in barriêre tusken de coating en it substraat, wêrtroch't de adhesion tusken de coating en it substraat fersteurd wurdt. De spuitapparatuer brûkt in yn eigen lân produsearre spuitpistoal (meastal in Zhonglian loft-hânspuitpistoal fan 'e Shanghai Spraying Machinery Factory). It brûkte sinkmateriaal is heechweardige, oaljefrije sinktried mei in diameter fan 3 mm en in sinkgehalte fan teminsten 99,5%-99,7%.
Pleatsingstiid: 5 septimber 2025
